(Quelle: China-Keramiknetz)

Die Keramikfabrik ist ein Unternehmen mit hohem Energieverbrauch, beispielsweise hohem Stromverbrauch und hohem Kraftstoffverbrauch.Diese beiden Kosten machen zusammen fast die Hälfte oder mehr der Keramikproduktionskosten aus.Angesichts des immer härter werdenden Wettbewerbs auf dem Markt sind die Themen, mit denen sie sich beschäftigt haben, wie man sich von der Konkurrenz abhebt und wie man effektiv den Energieverbrauch einspart und Kosten senkt.Jetzt stellen wir einige Energiesparmaßnahmen für Keramiköfen vor.

11 Energiesparmaßnahmen für Keramiköfen:

1.Erhöhen Sie die Temperatur des feuerfesten Isoliersteins und der Isolierschicht in der Hochtemperaturzone

Daten zeigen, dass der Wärmespeicherverlust des Ofenmauerwerks und der Wärmeableitungsverlust der Ofenoberfläche mehr als 20 % des Brennstoffverbrauchs ausmachen.Es ist sinnvoll, die Dicke des feuerfesten Isoliersteins und der Isolierschicht in der Hochtemperaturzone zu erhöhen.Jetzt hat sich die Dicke der Ziegelsteine ​​auf der Ofenoberseite und der Isolierschicht der Ofenwand in der geplanten Hochtemperaturzone des Ofens unterschiedlich erhöht.Die Dicke der Ofendeckelziegel in der Hochtemperaturzone vieler Unternehmen ist von 230 mm auf 260 mm gestiegen, und die Dicke der Ofenwandisolationsschicht ist von 140 mm auf 200 mm gestiegen.Derzeit ist die Wärmedämmung am Boden des Ofens nicht entsprechend verbessert.Im Allgemeinen wird am Boden der Hochtemperaturzone eine Schicht 20 mm Baumwolldecke sowie 5 Schichten wärmedämmender Standardziegel verlegt.Diese Situation hat sich nicht verbessert.Aufgrund der riesigen Wärmeableitungsfläche am Boden ist die Wärmeableitung am Boden tatsächlich sehr beträchtlich.Es ist notwendig, die Dicke der entsprechenden unteren Dämmschicht zu erhöhen, Dämmsteine ​​mit geringerer Rohdichte zu verwenden und die Dicke der Dämmschicht zu erhöhen, um die Dämmung am Boden zu verbessern.Solche Investitionen sind notwendig.

Wenn das Gewölbe außerdem für den oberen Teil des Hochtemperatur-Zonenofens verwendet wird, ist es sehr praktisch, die Dicke und Dichtigkeit der Isolierschicht zu erhöhen, um die Wärmeableitung zu verringern.Wenn die Decke verwendet wird, ist es besser, Keramikteile anstelle von hitzebeständigen Stahlplatten für die Decke zu verwenden, ergänzt durch hitzebeständige Stahlhaken.Auf diese Weise können auch alle hängenden Teile eingebettet werden, um die Dicke und Dichtigkeit der Dämmschicht zu erhöhen.Wenn hitzebeständiger Stahl als Aufhängebrett für Deckenziegel verwendet wird und alle Hängebretter in der Isolierschicht eingebettet sind, kann es bei einem Feueraustritt aus dem Ofen zu einer vollständigen Oxidation der Hängebretter kommen, was dazu führen kann, dass die Deckenziegel hineinfallen den Ofen, was zu einem Unfall beim Herunterfahren des Ofens führte.Als Aufhängeteile kommen Keramikteile zum Einsatz, zum Ausgießen an der Oberseite können auch Wärmedämmstoffe verwendet werden.Der Einsatz von Wärmedämmstoffen wird flexibel.Dadurch werden die Wärmedämmleistung und die Luftdichtheit der Ofendecke erheblich verbessert und die Wärmeableitung an der Oberseite erheblich reduziert.

2. Wählen Sie Materialien mit höherer Qualität und besserer Wärmedämmleistung

Das kontinuierliche Aufkommen von Materialien mit besserer Qualität und besserer Wärmedämmleistung bringt auch Komfort für die Konstrukteure von Brennöfen.Durch bessere Wärmedämmstoffe kann die Wärmedämmschicht dünner als bisher gemacht werden und die Wärmedämmwirkung kann besser als bisher sein, um so Energieverschwendung zu minimieren.Es werden leichte feuerbeständige Isolierziegel und Isolierplatten aus Baumwolldecken mit besserer Isolierleistung verwendet.Nach der Optimierung wird das sinnvollere Strukturverbesserungsdesign übernommen, um die Wärmeableitung des Ofens zu reduzieren.Einige Unternehmen verwenden Leichtziegel mit einem Stückgewicht von 0,6, während andere speziell geformte Leichtziegel verwenden.Zur Wärmedämmung mit Luft werden auf der Kontaktfläche zwischen Leichtziegeln und Leichtziegeln Rillen einer bestimmten Größe angebracht.Tatsächlich beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Luft etwa 0,03, was viel niedriger ist als die von fast allen Wärmedämmstoffen, was den Wärmeableitungsverlust an der Ofenoberfläche sicherlich wirksam reduzieren wird.Verstärken Sie gleichzeitig die dichte Abdichtung des Ofenkörpers und füllen Sie den Unfallbehandlungsspalt, die Dehnungsfuge, die Feuerleitöffnung, um den Brennerstein, in der Walzenstange und am Walzenlochstein vollständig mit Keramikfaserwatte aus Temperaturbeständigkeit, geringere Pulverisierung und bessere Elastizität, um den Wärmeverlust des Ofenkörpers nach außen zu verringern, die Stabilität von Temperatur und Atmosphäre im Ofen sicherzustellen, die thermische Effizienz zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken.Inländische Ofenunternehmen haben bei der Ofenisolierung gute Arbeit geleistet.

3. Vorteile der Rest-Heißluftleitung

Einige inländische Unternehmen betten das Rest-Heißluftrohr in den Isolierstein der Isolierschicht am Boden und an der Oberseite des Ofens ein, wodurch die Isolierung des Rest-Heißluftrohrs maximal verbessert und die Wärmeableitung des Ofens erheblich reduziert wird.Dadurch wird auch die Dicke der Isolierschicht erhöht.Die Daten zeigen, dass die Gesamtenergieeinsparungsrate im Vergleich zu anderen ähnlichen Öfen unter den gleichen Arbeitsbedingungen mehr als 33 % beträgt.Man kann sagen, dass es eine Energiesparrevolution gebracht hat.

4. Abwärmenutzung des Ofens

Bei dieser Abwärme handelt es sich hauptsächlich um die Wärme, die der Ofen beim Abkühlen der Produkte abführt.Je niedriger die Ziegelaustrittstemperatur des Ofens ist, desto mehr Wärme wird über das Abwärmesystem abgeführt.Der Großteil der zum Trocknen von Ziegeln im Trockenofen benötigten Wärme stammt aus der Abwärme des Ofens.Je größer die Abwärme ist, desto günstiger ist die Nutzung.Die Abwärmenutzung kann unterteilt werden: Der Hochtemperaturanteil kann zur Nutzung in den Sprühtrocknungsturm gepumpt werden;Der Mitteltemperaturanteil kann als Verbrennungsluft genutzt werden;Der Rest kann zum Trocknen der Ziegel in den Trockenofen gefahren werden.Die Rohre für die Warmluftversorgung müssen warm genug gehalten werden, um den Wärmeverlust zu minimieren und die Nutzungseffizienz zu verbessern.Seien Sie sehr vorsichtig, wenn die Abwärme über 280 °C in den Trockner gepumpt wird, da eine zu hohe Temperatur direkt zum Brechen der Ziegel führt.Darüber hinaus verfügen viele Fabriken über Warmwasserspeicher im Kühlbereich, um Büros und Wohnheime mit der Abwärme aus dem Kühlbereich des Ofens zu heizen und Warmwasser für die Bäder der Mitarbeiter bereitzustellen.Auch Abwärme kann zur Stromerzeugung genutzt werden.

5. Die Hochtemperaturzone nimmt eine Gewölbestruktur an

Die Einführung einer Gewölbestruktur in der Hochtemperaturzone trägt dazu bei, den Temperaturunterschied im Abschnitt zu verringern und Energie zu sparen.Da es sich bei der Hochtemperatur-Wärmeleitung hauptsächlich um Strahlung handelt, ist der zentrale Raum des Gewölbeofens groß und enthält mehr Rauchgas mit hoher Temperatur, gepaart mit der Wirkung der normalen Strahlungswärmereflexion des Lichtbogens im Gewölbe ist die Temperatur in der Mitte oft höher etwas höher als in der Nähe der Ofenwand an der Seite.Einige Unternehmen berichten von einem Anstieg um etwa 2 °C. Daher ist es notwendig, den Druck der die Verbrennung unterstützenden Luft zu reduzieren, um eine gleichbleibende Temperatur im Abschnitt sicherzustellen.In der Hochtemperaturzone vieler Breitbau-Flachdachöfen kommt es zu hohen Temperaturen an beiden Seiten der Ofenwand und niedrigen Temperaturen in der Mitte.Einige Ofenbetreiber lösen den Temperaturunterschied im Abschnitt, indem sie den Druck der Verbrennungsunterstützungsluft erhöhen und das Luftzufuhrvolumen der Verbrennungsunterstützungsluft erhöhen.

Dies wird mehrere Konsequenzen haben.Erstens ist der Überdruck des Ofens zu groß und die Wärmeableitung des Ofenkörpers nimmt zu;Zweitens ist es der Atmosphärenkontrolle nicht förderlich;Drittens ist die Belastung des Verbrennungsluft- und Rauchabzugsventilators gestiegen und der Stromverbrauch ist gestiegen;Viertens muss übermäßig viel Luft, die in den Ofen gelangt, zusätzliche Wärme verbrauchen, was unweigerlich zu einem direkten Anstieg des Kohle- oder Gasverbrauchs und einem Anstieg der Kosten führt.Die richtige Methode ist: Erstens Wechseln Sie zu einem Brenner mit hoher Verbrennungsgeschwindigkeit und hoher Einspritzgeschwindigkeit. Zweitens Wechseln Sie zu einem langen Brennerstein.Drittens ändern Sie die Auslassgröße des Brennersteins, um ihn zu verkleinern und die Einspritzgeschwindigkeit zu erhöhen, die an die Mischgeschwindigkeit und Verbrennungsgeschwindigkeit von Gas und Luft im Brenner angepasst werden sollte.Bei Hochgeschwindigkeitsbrennern ist dies möglich, aber die Wirkung von Niedriggeschwindigkeitsbrennern ist nicht gut;Viertens führen Sie einen Abschnitt einer rekristallisierten Siliziumkarbidwalze in die Brennersteinmündung ein, damit das Gas die Erwärmung in der Mitte des Ofens verstärkt.Auf diese Weise können die Brennersteine ​​in Abständen angeordnet werden;Fünftens: Verwenden Sie die Kombination aus langer und kurzer Spritzpistolenhülse aus rekristallisiertem Siliziumkarbid.Die beste Lösung besteht darin, den Energieverbrauch nicht zu erhöhen oder gar zu senken.

6. Hocheffizienter und energiesparender Brenner

Einige Unternehmen haben den Brenner verbessert und das Luft-Kraftstoff-Verhältnis optimiert.Durch die Anpassung des angemessenen Luft-Brennstoff-Verhältnisses führt der Brenner bei der Nutzung nicht zu viel Verbrennungsluft ein, um die Verbrennungseffizienz zu verbessern und Energie zu sparen.Einige Unternehmen entwickeln isotherme Brenner mit hoher Feuerungsrate, um die Wärmeversorgung in der Mitte des Ofens zu verbessern, den Temperaturunterschied im Abschnitt zu verbessern und Energie zu sparen.Einige Unternehmen haben eine Mehrfachmischung von Verbrennungsluft und Kraftstoff entwickelt, um die Verbrennungsgeschwindigkeit und -effizienz zu verbessern, die Gasverbrennung sauberer und vollständiger zu machen und offensichtlich Energie zu sparen.Einige Unternehmen fördern die proportionale Steuerung der Verbrennungsluft jedes Zweigs im Hochtemperaturbereich, sodass die zugeführte Verbrennungsluft und das zugeführte Gas proportional synchron angepasst werden können.Wenn der PID-Regler die Temperatur regelt, wird jederzeit ein angemessenes Luft-Kraftstoff-Verhältnis aufrechterhalten und das eingespritzte Gas und die Verbrennungsluft werden nicht übermäßig hoch sein, um den Kraftstoff- und Verbrennungsluftverbrauch zu senken und die Kraftstoffnutzungsrate zu optimieren.Andere Unternehmen der Branche haben energiesparende Brenner wie vorgemischte Sekundärverbrennungsbrenner und vorgemischte Tertiärverbrennungsbrenner entwickelt.Den Daten zufolge kann durch den Einsatz eines vorgemischten Sekundärbrenners eine Energieeinsparung von 10 % erzielt werden.Kontinuierliche Verbesserung und Innovation fortschrittlicherer Verbrennungstechnologie, die Einführung hochwertigerer Brenner und die Kontrolle eines angemessenen Luft-Brennstoff-Verhältnisses sind immer die beste Möglichkeit, Energie zu sparen.

7. Verbrennungsluftheizung

Die Verbrennungsluftheizung wird in Hansov- und Sakmi-Öfen eingesetzt, die Anfang der 1990er Jahre eingeführt wurden.Es wird erhitzt, wenn die Verbrennungsluft durch den hitzebeständigen Edelstahl-Wärmetauscher über dem Abschreckzonenofen strömt, und die maximale Temperatur kann etwa 250 bis 350 °C erreichen.Derzeit gibt es in China zwei Möglichkeiten, die Abwärme von Brennöfen zur Erwärmung der verbrennungsfördernden Luft zu nutzen.Eine besteht darin, die Hansov-Methode zu verwenden, um Wärme aus dem hitzebeständigen Stahlwärmetauscher über dem Abschreckbandofen zu absorbieren, um die Verbrennungsunterstützungsluft zu erwärmen, und die andere besteht darin, die durch das langsam abkühlende Bandkühlluftrohr erwärmte Luft zu nutzen, um sie zuzuführen der Verbrennungsunterstützungsventilator als Verbrennungsunterstützungsluft.

Die Windtemperatur der ersten Methode, die Abwärme nutzt, kann 250 bis 330 °C erreichen, und die Windtemperatur der zweiten Methode, die Abwärme nutzt, ist niedriger und kann 100 bis 250 °C erreichen, und der Effekt wird schlechter sein als der der ersten Methode.Um das Verbrennungsunterstützungsgebläse vor Überhitzung zu schützen, verwenden viele Unternehmen tatsächlich einen Teil der Kaltluft, was zu einer Verringerung des Abwärmenutzungseffekts führt.Derzeit gibt es in China noch wenige Hersteller, die Abwärme zur Erwärmung der verbrennungsunterstützenden Luft nutzen. Wenn diese Technologie jedoch vollständig genutzt wird, kann der energiesparende Effekt einer Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs um 5 bis 10 % erzielt werden, was ebenfalls sehr hoch ist beträchtlich.Es gibt ein Problem bei der Verwendung, das heißt, gemäß der idealen Gasgleichung „PV / T ≈ konstant, T ist die absolute Temperatur, T = Celsius-Temperatur + 273 (K)“, vorausgesetzt, dass der Druck unverändert bleibt, wenn Die Verbrennung unterstützende Lufttemperatur steigt von 27 ℃ auf 300 ℃, die Volumenausdehnung beträgt das 1,91-fache des ursprünglichen Volumens, was zu einer Verringerung des Sauerstoffgehalts in der Luft des gleichen Volumens führt.Daher müssen bei der Auswahl des Ventilators die Druckbeaufschlagung und die Heißlufteigenschaften zur Unterstützung der Heißluftverbrennung berücksichtigt werden.

Wird dieser Faktor nicht berücksichtigt, kommt es zu Problemen bei der Nutzung.Aus dem neuesten Bericht geht hervor, dass ausländische Hersteller begonnen haben, Verbrennungsluft mit einer Temperatur von 500 bis 600 °C zu verwenden, was energiesparender ist.Gas kann auch durch Abwärme erhitzt werden, und einige Hersteller haben damit begonnen, dies zu versuchen.Je mehr Wärme durch Gas und verbrennungsfördernden Wind eingebracht wird, desto mehr Kraftstoff wird eingespart.

8. Angemessene Verbrennungsluftaufbereitung

Die Verbrennungsunterstützungsluft vor der Kalzinierungstemperatur von 1080 °C erfordert eine vollständige Peroxidverbrennung, und im Oxidationsabschnitt des Ofens muss mehr Sauerstoff in den Ofen injiziert werden, um die chemische Reaktionsgeschwindigkeit des Grünkörpers zu beschleunigen und eine schnelle Verbrennung zu erreichen.Wenn dieser Abschnitt auf reduzierende Atmosphäre umgestellt wird, muss die Temperatur einiger chemischer Reaktionen um 70 °C erhöht werden, um die Reaktion zu starten.Wenn sich im Abschnitt mit der höchsten Temperatur zu viel Luft befindet, unterliegt der Grünkörper einer übermäßigen Oxidationsreaktion und oxidiert FeO zu Fe2O3 und Fe3O4, wodurch der Grünkörper eher rot oder schwarz als weiß wird.Wenn der Abschnitt mit der höchsten Temperatur eine schwach oxidierende Atmosphäre oder nur eine neutrale Atmosphäre ist, erscheint das Eisen im Grünkörper vollständig in Form von FeO, wodurch der Grünkörper cyanfarbener und weißer wird und der Grünkörper auch weißer wird.Die Hochtemperaturzone benötigt keinen überschüssigen Sauerstoff, was erfordert, dass die Hochtemperaturzone den Luftüberschuss kontrollieren muss.

Die Luft bei Raumtemperatur nimmt nicht an der chemischen Verbrennungsreaktion teil und gelangt als überschüssige Verbrennungsluft in den Ofen, um 1100 bis 1240 °C zu erreichen, was zweifellos enorme Energie verbraucht und auch zu einem höheren Überdruck im Ofen im Hochtemperaturbereich führt. Dies führt zu einem übermäßigen Wärmeverlust.Wenn also die übermäßige Luftzufuhr in die Hochtemperaturzone reduziert wird, wird nicht nur viel Kraftstoff eingespart, sondern die Ziegel werden auch weißer.Daher sollte die Verbrennungsluft im Oxidationsabschnitt und in der Hochtemperaturzone abschnittsweise unabhängig voneinander zugeführt werden und der unterschiedliche Betriebsdruck der beiden Abschnitte über das Regelventil gewährleistet sein.Foshan Ceramics hat in einem Leitartikel von Herrn Xie Binghao bestätigt, dass die sorgfältige und sinnvolle Feinverteilung und -versorgung jedes Abschnitts der Verbrennungsluftverteilung zu einer Reduzierung des Brennstoffenergieverbrauchs um bis zu 15 % führt.Nicht berücksichtigt sind die Stromsparvorteile, die sich aus der Reduzierung des Stroms des Verbrennungsunterstützungsventilators und des Rauchabzugsventilators aufgrund der Reduzierung des Verbrennungsunterstützungsdrucks und der Luftmenge ergeben.Es scheint, dass die Vorteile sehr beträchtlich sind.Dies zeigt, wie notwendig die Feinsteuerung und -kontrolle unter Anleitung der Expertentheorie ist.

9. Energiesparende Infrarotstrahlungsbeschichtung

Die energiesparende Infrarotstrahlungsbeschichtung wird im Hochtemperaturzonenofen auf die Oberfläche des feuerfesten Isoliersteins aufgetragen, um das offene Luftloch des leichten feuerfesten Isoliersteins wirksam zu verschließen, wodurch die Infrarot-Wärmestrahlung deutlich verbessert werden kann Intensität der Hochtemperaturzone und stärken die Heizeffizienz.Nach dem Gebrauch kann die maximale Brenntemperatur um 20 bis 40 °C gesenkt und der Energieverbrauch effektiv um 5 bis 12,5 % gesenkt werden.Der Einsatz des Unternehmens Suzhou RISHANG in zwei Rollenöfen des Unternehmens Sanshui Shanmo in Foshan beweist, dass die HBC-Beschichtung des Unternehmens effektiv 10,55 % Energie einsparen kann.Wenn die Beschichtung in verschiedenen Öfen verwendet wird, wird die maximale Brenntemperatur deutlich um 20 bis 50 °C gesenkt, der Rollenofen kann einen Temperaturabfall von 20 bis 30 °C erreichen, der Tunnelofen kann einen Temperaturabfall von 30 bis 50 °C erreichen und die Abgastemperatur wird um mehr als 20 bis 30 °C gesenkt.Daher ist es notwendig, die Brennkurve teilweise anzupassen, die maximale Brenntemperatur entsprechend zu reduzieren und die Länge der Zone mit hoher Brandisolation entsprechend zu vergrößern.

Hochtemperatur-Schwarzkörperbeschichtung mit hocheffizienter Infrarotstrahlung ist eine beliebte Technologie in Ländern mit guter Energieeinsparung auf der ganzen Welt.Bei der Auswahl der Beschichtung ist zunächst zu prüfen, ob der Strahlungskoeffizient der Beschichtung bei hoher Temperatur mehr als 0,90 oder mehr als 0,95 erreicht;Zweitens achten Sie auf die Abstimmung des Ausdehnungskoeffizienten und der feuerfesten Materialien.drittens, sich über einen langen Zeitraum an die Atmosphäre des Keramikbrennens anzupassen, ohne die Strahlungsleistung zu schwächen;Viertens: Gute Verbindung mit den feuerfesten Isoliermaterialien ohne Risse und Abblättern.Fünftens sollte die Thermoschockbeständigkeit dem Standard von Mullit und der Hitzekonservierung bei 1100 °C entsprechen. Legen Sie es mehrere Male direkt in kaltes Wasser, ohne dass es zu Rissen kommt.Hochtemperatur-Schwarzkörper-Hochleistungs-Infrarotstrahlungsbeschichtungen sind in der globalen Industrie weltweit anerkannt.Es handelt sich um eine ausgereifte, effektive und unmittelbar energiesparende Technologie.Es handelt sich um eine energiesparende Technologie, die Aufmerksamkeit, Nutzung und Förderung verdient.

10. Sauerstoffangereicherte Verbrennung

Ein Teil oder der gesamte Stickstoff in der Luft wird durch die Molekularmembran abgetrennt, um mit Sauerstoff angereicherte Luft oder reinen Sauerstoff mit einer höheren Sauerstoffkonzentration als die Luft zu erhalten, der als verbrennungsunterstützende Luft zur Versorgung des Brenners verwendet werden kann. Da die Sauerstoffkonzentration erhöht wird , die Brennerreaktion ist schneller und die Temperatur ist höher, wodurch mehr als 20 % bis 30 % des Brennstoffs eingespart werden können.Da die Verbrennungsluft keinen oder weniger Stickstoff enthält, wird auch die Rauchgasmenge reduziert, der Strom des Abgasventilators wird ebenfalls reduziert, sodass zum Schutz der Umwelt weniger oder gar keine Stickoxide entfernt werden müssen.Dongguan Hengxin Energy Saving Technology Co., Ltd. bietet Dienstleistungen im Energievertragsmanagementmodus für die Bereitstellung von reinem Sauerstoff für einen Brenner an.Das Unternehmen stellt Ausrüstungsinvestitionen für die Transformation bereit und teilt die Einsparungen gemäß dem Vertrag zwischen beiden Parteien.Dies ist auch die wirksamste Kontrolle der Stickoxidemissionen und reduziert so die teuren Kosten für die Stickoxidentfernung durch Umweltschutzeinrichtungen.Diese Technologie kann auch im Sprühtrocknungsturm eingesetzt werden.Wenn > ℃, wird die Abgastemperatur um mehr als 20 bis 30 ℃ reduziert, daher ist es notwendig, die Brennkurve teilweise anzupassen, die maximale Brenntemperatur entsprechend zu reduzieren und die Länge des Bereichs mit hoher Brandisolierung entsprechend zu vergrößern.

11. Kontrolle des Ofens und der Druckatmosphäre

Wenn der Ofen in der Hochtemperaturzone zu viel Überdruck erzeugt, entsteht im Produkt eine reduzierende Atmosphäre, die den Spiegeleffekt der Oberflächenglasurschicht beeinträchtigt, die Orangenhaut leichter sichtbar macht und den Verlust von Orangen schnell erhöht Hitze im Ofen, was zu einem höheren Brennstoffverbrauch führt, die Gasversorgung muss einen höheren Druck erzeugen und der Druckventilator und der Rauchabzugsventilator müssen mehr Strom verbrauchen.Es ist angemessen, in der Hochtemperaturzone einen Überdruck von höchstens 0 bis 15 Pa aufrechtzuerhalten.Die überwiegende Mehrheit der Baukeramiken wird in einer oxidierenden oder mikrooxidierenden Atmosphäre gebrannt, einige Keramiken benötigen eine reduzierende Atmosphäre.Beispielsweise benötigt Talkkeramik eine stark reduzierende Atmosphäre.Eine reduzierende Atmosphäre bedeutet, dass mehr Brennstoff verbraucht wird und das Rauchgas CO enthalten sollte. Mit der Mission der Energieeinsparung wird eine vernünftige Anpassung der Reduktionsatmosphäre zweifellos den Energieverbrauch senken als eine zufällige Anpassung.Dies dient nicht nur dazu, die Atmosphäre mit der geringsten Reduzierung zu gewährleisten, sondern auch, um sinnvoll Energie zu sparen.Sorgfältiges Arbeiten und kontinuierliche Zusammenfassung sind erforderlich.